Con la rápida evolución del mercado del automóvil y con todas las diferentes opciones de movilidad que existen disponibles en los concesionarios de hoy en día, los fabricantes tienen que modificar o adaptar sus fábricas para que sean capaces de producir modelos muy diferentes en las mismas líneas productivas. Un reto, cuanto menos, poco asequible.
El desafío es integrar modelos eléctricos en líneas pensadas para modelos de combustión interna. Teniendo en cuenta las diferencias más importantes entre ambos tipos de vehículos, no es tarea sencilla, pero algunos fabricantes ya están manos a la obra. Por ejemplo, Audi puede decir que su Q6 e-tron se manufactura en instalaciones de carrocería y montaje ya existentes para modelos de combustión. Todo un desafío, pero del que han sabido salir airosos.
La plataforma PPE, Plataforma Premium Eléctrica es la base del nuevo Q6 e-tron, un modelo SUV totalmente eléctrico de la marca alemana, y supone un salto tecnológico en la movilidad eléctrica premium tanto para Audi como para el Grupo Volkswagen como para los clientes. Muchos otros modelos de todas las marcas del grupo serán producidos en gran volumen y serán tecnológicamente avanzados en todos los segmentos consiguiendo electrificar acorde a la hoja de ruta de la marca de los 4 aros para el año 2027.
El cambio eléctrico no ocurre de un día para otro, y ocurre lo mismo en las platas productoras de vehículos. Por eso Audi está aprovechando los lanzamientos de sus modelos eléctricos para acondicionar sus fábricas a la electrificación. Ellos lo llaman el plan 360 Factory, y responde a su producción de automóviles del futuro. Seguro que marcan tendencia entre los fabricantes y el resto van adaptando sus fundamentos siguiendo los pasos de Audi, como ya ha ocurrido en varias ocasiones a lo largo y ancho de la historia del automóvil.
El lema de la marca: "A la vanguardia de la técnica" va a seguir dando forma al futuro de la misma gracias a sus expertos y apasionados empleados. Modernización, digitalización y transformación para ser mejor, más productivo, más flexible y más sostenible.
Un ejemplo de cómo Audi está modernizando y ampliando sus sistemas existentes es la nueva instalación de ensamblaje de baterías para modelos basados en la plataforma PPE. En una superficie de unos 30.000 metros cuadrados, 300 empleados trabajan en tres turnos con una tasa de automatización de casi el 90% para ensamblar hasta 1.000 baterías de alto voltaje al día, inicialmente para la serie Q6 e-tron.
Al mismo tiempo la marca de los cuatro aros está adquiriendo una importante experiencia que utilizará más adelante para producir sus propios módulos de baterías. Los empleados ya se están beneficiando de los conocimientos que sus compañeros de Bruselas adquirieron durante la producción del Q8 e-tron y del know-how del centro de pruebas de baterías de Gaimersheim. Las nuevas instalaciones, situadas en una nave dedicada al montaje de baterías en el Centro de Logística y Transporte de Mercancías (GVZ) de Ingolstadt, funcionan exclusivamente con electricidad verde. Esto también permite a Audi lograr una mayor flexibilidad y eficiencia en la producción, además de lo que aprecian los clientes este tipo de logros medioambientales.
Ingolstadt se abastece de los motores eléctricos para la nueva Plataforma Premium Eléctrica (PPE) que se fabrican en la mayor planta de sistemas de propulsión del mundo: la factoría de Győr (Hungría). Allí, Audi fabrica motores eléctricos para la plataforma PPE en tres líneas de producción recién instaladas. A continuación, la empresa logística DB Cargo transporta los motores a Ingolstadt con cero emisiones.
Para que la fabricación del Q6 e-tron sea sostenible y eficiente, Audi ha integrado áreas de producción, como el taller de carrocería para los modelos basados en la plataforma PPE, en estructuras ya existentes. Las carrocerías de los modelos PPE se ensamblan en la planta de Ingolstadt en unas instalaciones con una superficie de unos 148.000 metros cuadrados. Allí, 328 empleados por turno y 1.150 robots construyen los componentes de la carrocería del Q6 e-tron con una tasa de automatización del 87%.
El equipamiento altamente flexible también permitirá el lanzamiento de futuros nuevos modelos. Con el fin de hacer un uso sostenible y sinérgico de los recursos, para la producción de carrocerías PPE Audi está reutilizando 680 robots que ya se emplearon para fabricar otros modelos de la marca en el taller de carrocería. También se está poniendo en funcionamiento una nueva flota de más de 40 vehículos de guiado automático (AGV) que suministran materiales en la nave y las piezas necesarias al taller de carrocería de forma completamente automatizada. Como veis, todo son modernidades, y se re-utilizan ciertos elementos que todavía pueden aportar valor en lugar de ser reciclados.
Audi confía en los sistemas y equipos existentes, otro gran punto muy valorable. La producción del Q6 e-tron se ha integrado en la línea de montaje de los modelos Audi A4 y A5. De este modo, coches de combustión y eléctricos de diferentes series se montan en una misma línea. Audi necesitó ocho fases de modificación para integrar los modelos basados en la plataforma PPE en sus líneas de montaje. Como podéis sospechar, todo un reto, pero bien resuelto por la firma alemana.
La producción del Q6 ha llevado a ampliar el taller de pintura. Entre otros cambios se ha ampliado el secado tras el proceso de recubrimiento catódico por inmersión (CDC), además de introducir un nuevo procedimiento integrado de sellado automático. Después del CDC los robots utilizan almohadillas adhesivas para sellar unos 70 orificios en las carrocerías, cada uno de los cuales se mide individualmente en esta parte del proceso que anteriormente se realizaba de forma manual. Audi también ha mejorado el proceso de secado para cumplir los requisitos energéticos más exigentes. Esta modificación permite que todas las partes de la carrocería alcancen la temperatura objetivo de 160º C, necesaria para el curado del CDC. El taller de pintura de Ingolstadt también utiliza tecnología de producción automatizada que ayuda a detectar, evaluar y procesar las posibles irregularidades en la superficie de la carrocería. Esto permite inspeccionar objetivamente las carrocerías acabadas, aumentando la fiabilidad del proceso y haciendo más transparente el control de calidad. 
En el primer paso los robots realizan un escaneo automatizado, un proceso que es la base para el acabado final, que también está automatizado utilizando robots especiales equipados con una herramienta de esmerilado y pulido. En el siguiente paso los empleados inspeccionan las zonas procesadas en grandes pantallas.
En el taller de prensado de Münchsmünster un equipo de expertos ha estado trabajando intensivamente para mejorar el proceso de conformado en caliente para las carrocerías de los modelos basados en la plataforma PPE. Esta técnica se utiliza principalmente para fabricar componentes relacionados con la seguridad; se trata de un proceso que proporciona una estabilidad y una seguridad adicional frente a colisiones a los elementos de chapa metálica que componen la estructura, como los pilares A y B, así como parte de los largueros longitudinales. Tras calentarse a unos 950º C en un horno especial, las planchas de metal se moldean en una prensa utilizando la plantilla adecuada. Al enfriar localmente el metal calentado mediante conductos de ventilación, se puede influir en la resistencia de los componentes según sea necesario, para optimizar aún más las prestaciones en caso de colisión reduciendo al mismo tiempo el peso de la carrocería. Debido a la gran dureza del material es necesario utilizar láseres especiales para cortar los contornos deseados en los componentes. Como imaginareis, por algo ciertas marcas de vehículos son más caras que otras, y por el tema de la seguridad podemos detectar y comprender ciertas diferencias de precio.
Además de elementos para modelos basados en la plataforma PPE, el equipo de producción también se utilizará en el futuro para fabricar componentes para modelos con motor de combustión basados en la Plataforma Premium para modelos de combustión (PPC). Este nuevo nivel de flexibilidad permite utilizar el equipamiento para fabricar un total de 44 componentes en Münchsmünster. El cambio de configuración de las células láser y las prensas de conformado está totalmente automatizado y optimizado, lo que da como resultado una producción de la planta de unos 20.000 elementos individuales por jornada. No está nada mal, ¿eh?
Como hemos recomendado en otras ocasiones, tener la oportunidad de poder entrar en una planta fabricante de vehículos es todo un lujo. Se puede disfrutar y aprender al mismo tiempo, y se pierde la noción del tiempo descubriendo cómo se monta una carrocería, o como se pinta, o cómo se le añaden los componentes del interior del vehículo, o cómo se le añaden los sistemas de suspensión, dirección, y demás variables. Lo dicho, no perdáis la oportunidad si se os presenta. Si podéis visitar una fábrica de Audi, pues aún mejor.
Adrián Osés, Locos del Motor
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